Klasyfikacja przyrządów półprzewodnikowych i ich zastosowanie w przetwornikach energii i transmisji informacji. Obudowy urządzeń półprzewodnikowych do montażu powierzchniowego. Cechy montażu urządzeń półprzewodnikowych i mikroukładów

Aby uniknąć uszkodzenia urządzeń półprzewodnikowych podczas instalacji, należy zadbać o to, aby ich zaciski były nieruchome w pobliżu obudowy. W tym celu należy zagiąć przewody w odległości co najmniej 3...5 mm od korpusu i wykonać lutowanie niskotemperaturowym lutem POS-61 w odległości co najmniej 5 mm od korpusu urządzenia, zapewniając odprowadzenie ciepła pomiędzy korpus i miejsce lutowania. Jeżeli odległość punktu lutowniczego od korpusu wynosi 8...10 mm lub więcej, można to zrobić bez dodatkowego radiatora (w ciągu 2...3 s).

Ponowne lutowanie podczas montażu i wymiany poszczególnych części w obwodach z elementami półprzewodnikowymi należy wykonywać przy wyłączonym zasilaniu, za pomocą lutownicy z uziemioną końcówką. Podłączając tranzystor do obwodu pod napięciem, należy najpierw podłączyć bazę, następnie emiter, a na końcu kolektor. Odłączenie tranzystora od obwodu bez odłączania napięcia odbywa się w odwrotnej kolejności.

Aby zapewnić normalne działanie Urządzenia półprzewodnikowe przy pełnej mocy wymagają zastosowania dodatkowych radiatorów. Jako radiatory stosowane są żebrowane grzejniki wykonane z czerwonej miedzi lub aluminium, które umieszcza się na urządzeniach. Projektując obwody o szerokim zakresie temperatur pracy należy wziąć pod uwagę, że wraz ze wzrostem temperatury nie tylko dopuszczalna moc rozpraszanie wielu typów urządzeń półprzewodnikowych, ale także dopuszczalne napięcia i prądy przejść.

Eksploatacja urządzeń półprzewodnikowych powinna odbywać się wyłącznie w zakresie wymaganych temperatur pracy, a wilgotność względna powinna wynosić do 98% w temperaturze 40°C; ciśnienie atmosferyczne - od 6,7 10 2 do 3 10 5 Pa; wibracje z przyspieszeniem do 7,5 g w zakresie częstotliwości 10...600 Hz; wielokrotne uderzenia z przyspieszeniem do 75 g; przyspieszenia liniowe do 25g.

Zwiększanie lub zmniejszanie powyższych parametrów negatywnie wpływa na wydajność urządzeń półprzewodnikowych. Zatem zmiana zakresu temperatur pracy powoduje pękanie kryształów półprzewodników i zmiany właściwości elektrycznych urządzeń. Ponadto pod wpływem wysokich temperatur dochodzi do wysychania i deformacji powłok ochronnych, wydzielania się gazów i topienia lutu. Wysoka wilgotność sprzyja korozji obudów i zacisków w wyniku elektrolizy. Niskie ciśnienie powoduje spadek napięcia przebicia i pogorszenie wymiany ciepła. Zmiany przyspieszenia uderzeń i drgań prowadzą do pojawienia się naprężeń i zmęczenia mechanicznego elementów konstrukcyjnych, a także uszkodzeń mechanicznych (aż do rozerwania przewodów) itp.

Aby zabezpieczyć się przed skutkami drgań i przyspieszeń, konstrukcja z urządzeniami półprzewodnikowymi musi posiadać amortyzację, a dla poprawy odporności na wilgoć musi być pokryta lakierem ochronnym.

Montaż i uszczelnianie mikroukładów i urządzeń półprzewodnikowych obejmuje 3 główne operacje: przymocowanie kryształu do podstawy opakowania, podłączenie przewodów i zabezpieczenie kryształu przed środowiskiem zewnętrznym. Od jakości operacji montażowych zależy stabilność parametrów elektrycznych i niezawodność produktu końcowego. Ponadto wybór sposobu montażu wpływa na całkowity koszt produktu.

Mocowanie kryształu do podstawy koperty

Główne wymagania przy mocowaniu kryształu półprzewodnika do podstawy pakietu to wysoka niezawodność połączenia, wytrzymałość mechaniczna, a w niektórych przypadkach wysoki poziom przenikania ciepła z kryształu do podłoża. Operacja połączenia odbywa się za pomocą lutowania lub klejenia.

Kleje do mocowania kryształów można podzielić na dwie kategorie: elektrycznie przewodzące i dielektryczne. Kleje składają się ze spoiwa klejącego i wypełniacza. Aby zapewnić przewodność elektryczną i cieplną, do kleju zwykle dodaje się srebro w postaci proszku lub płatków. Aby wytworzyć przewodzące ciepło kleje dielektryczne, jako wypełniacz stosuje się proszki szklane lub ceramiczne.

Lutowanie odbywa się za pomocą przewodzących lutów szklanych lub metalowych.

Luty szklane to materiały składające się z tlenków metali. Mają dobrą przyczepność do szerokiej gamy materiałów ceramicznych, tlenków, materiałów półprzewodnikowych, metali i charakteryzują się dużą odpornością na korozję.

Lutowanie lutami metalowymi odbywa się za pomocą próbek lutowia lub padów o zadanym kształcie i rozmiarze (preform) umieszczanych pomiędzy kryształem a podłożem. W produkcji masowej do mocowania kryształów używana jest specjalistyczna pasta lutownicza.

Podłączanie przewodów

Proces łączenia wyprowadzeń kryształu z podstawą pakietu odbywa się za pomocą drutu, taśmy lub sztywnych wyprowadzeń w postaci kulek lub belek.

Montaż przewodów odbywa się poprzez termokompresję, kontakt elektryczny lub zgrzewanie ultradźwiękowe przy użyciu drutu/taśm złotych, aluminiowych lub miedzianych.

Instalacja bezprzewodowa realizowana jest w technologii „odwróconego kryształu” (Flip-Chip). W procesie metalizacji na chipie powstają twarde styki w postaci belek lub kulek lutowniczych.

Przed nałożeniem lutu powierzchnia kryształu jest pasywowana. Po litografii i trawieniu pola kontaktowe kryształu są dodatkowo metalizowane. Operację tę przeprowadza się w celu utworzenia warstwy barierowej, zapobiegania utlenianiu oraz poprawy zwilżalności i przyczepności. Następnie formułowane są wnioski.

Belki lub kulki lutownicze powstają poprzez osadzanie elektrolityczne lub próżniowe, wypełnianie gotowymi mikrosferami lub sitodruk. Kryształ z uformowanymi wyprowadzeniami odwraca się i montuje na podłożu.

Ochrona kryształu przed wpływami środowiska

Charakterystyka urządzenia półprzewodnikowego zależy w dużej mierze od stanu jego powierzchni. Środowisko zewnętrzne ma istotny wpływ na jakość powierzchni, a co za tym idzie na stabilność parametrów urządzenia. efekt ten zmienia się podczas pracy, dlatego bardzo ważne jest zabezpieczenie powierzchni urządzenia, aby zwiększyć jego niezawodność i żywotność.

Ochrona kryształu półprzewodnika przed wpływem środowiska zewnętrznego odbywa się na końcowym etapie montażu mikroukładów i urządzeń półprzewodnikowych.

Uszczelnienie można wykonać za pomocą obudowy lub w konstrukcji otwartej.

Uszczelnienie obudowy odbywa się poprzez przymocowanie pokrywy obudowy do jej podstawy za pomocą lutowania lub spawania. Obudowy metalowe, metalowo-szklane i ceramiczne zapewniają szczelność próżniową.

Osłonę w zależności od rodzaju obudowy można lutować lutami szklanymi, lutami metalowymi lub sklejać klejem. Każdy z tych materiałów ma swoje zalety i jest wybierany w zależności od rozwiązywanych zadań.

Do nieopakowanej ochrony kryształów półprzewodników przed wpływami zewnętrznymi stosuje się tworzywa sztuczne i specjalne masy odlewnicze, które po polimeryzacji mogą być miękkie lub twarde, w zależności od zadań i zastosowanych materiałów.

Współczesny przemysł oferuje dwie możliwości napełniania kryształów ciekłymi związkami:

1. Wypełnienie masą o średniej lepkości (glob-top, Blob-top)
2. Utworzenie oprawy ze związku o dużej lepkości i wypełnienie kryształu związkiem o niskiej lepkości (Dam-and-Fill).

Główną przewagą ciekłych związków nad innymi metodami uszczelniania kryształów jest elastyczność systemu dozowania, która pozwala na zastosowanie tych samych materiałów i sprzętu do różne typy i rozmiary kryształów.

Kleje polimerowe rozróżnia się ze względu na rodzaj spoiwa i rodzaj materiału wypełniającego.

Materiał wiążący

Polimery organiczne stosowane jako kleje można podzielić na dwie główne kategorie: termoutwardzalne i termoplastyczne. Wszystkie są materiałami organicznymi, ale

różnią się znacznie właściwościami chemicznymi i fizycznymi.

W tworzywach termoutwardzalnych po podgrzaniu łańcuchy polimerowe są nieodwracalnie usieciowane w sztywną trójwymiarową strukturę sieciową. Powstałe w tym przypadku wiązania pozwalają uzyskać wysoką przyczepność materiału, ale jednocześnie jego łatwość konserwacji jest ograniczona.

Polimery termoplastyczne nie utwardzają się. Zachowują zdolność do mięknięcia i topienia po podgrzaniu, tworząc mocne, elastyczne wiązania. Ta właściwość umożliwia stosowanie tworzyw termoplastycznych w zastosowaniach, w których wymagana jest łatwość konserwacji. Zdolność adhezyjna tworzyw termoplastycznych jest niższa niż termoutwardzalnych, ale w większości przypadków jest wystarczająca.

Trzeci rodzaj spoiwa to mieszanina tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych, łącząca się

zalety dwóch rodzajów materiałów. Ich skład polimerowy stanowi przenikającą się sieć struktur termoplastycznych i termoplastycznych, co pozwala na wykorzystanie ich do tworzenia połączeń o wysokiej wytrzymałości, naprawialnych w stosunkowo niskich temperaturach (150 o C - 200 o C).

Każdy system ma swoje zalety i wady. Jednym z ograniczeń stosowania past termoplastycznych jest powolne usuwanie rozpuszczalnika podczas procesu rozpływu. Wcześniej łączenie elementów przy użyciu materiałów termoplastycznych wymagało procesu nałożenia pasty (utrzymania płaskości), wysuszenia w celu usunięcia rozpuszczalnika, a następnie zamocowania chipa do podłoża. Proces ten eliminował powstawanie pustych przestrzeni w materiale klejącym, ale zwiększał koszty i utrudniał zastosowanie tej technologii w produkcji masowej.

Nowoczesne pasty termoplastyczne mają zdolność bardzo szybkiego odparowania rozpuszczalnika. Ta właściwość pozwala na ich nakładanie poprzez dozowanie przy użyciu standardowego sprzętu i osadzanie kryształu na jeszcze nie wyschniętej paście. Następnie następuje etap szybkiego ogrzewania w niskiej temperaturze, podczas którego usuwa się rozpuszczalnik i po ponownym rozpływie tworzą się wiązania klejowe.

Od dłuższego czasu istnieją trudności w tworzeniu klejów o wysokiej przewodności cieplnej na bazie tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych. Polimery te nie pozwalały na zwiększenie zawartości wypełniacza termoprzewodzącego w paście, gdyż dobra przyczepność wymagała dużej zawartości spoiwa (60-75%). Dla porównania: w materiałach nieorganicznych udział spoiwa można zmniejszyć do 15-20%. Nowoczesne kleje polimerowe (Diemat DM4130, DM4030, DM6030) nie mają tej wady, a zawartość wypełniacza termoprzewodzącego sięga 80-90%.

Podsadzkarz

Rodzaj, kształt, rozmiar i ilość wypełniacza odgrywają główną rolę w tworzeniu kleju przewodzącego ciepło i elektrycznie. Srebro (Ag) stosowane jest jako napełniacz jako materiał chemoodporny o najwyższym współczynniku przewodzenia ciepła. Nowoczesne pasty zawierają

srebro w postaci proszku (mikrosfer) i płatków (łusek). Dokładny skład, ilość i wielkość cząstek są dobierane eksperymentalnie przez każdego producenta i w dużej mierze determinują właściwości termiczne, przewodzące prąd elektryczny i adhezyjne materiałów. W zastosowaniach, w których wymagany jest dielektryk o właściwościach przewodzących ciepło, jako wypełniacz stosuje się proszek ceramiczny.

Wybierając klej przewodzący prąd elektryczny, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• Przewodność cieplna i elektryczna zastosowanego kleju lub lutowia
• Dopuszczalne temperatury instalacji technologicznej
• Temperatury kolejnych operacji technologicznych
• Wytrzymałość mechaniczna połączenia
• Automatyzacja procesu instalacji
• Łatwość konserwacji
• Koszt eksploatacji instalacji

Dodatkowo przy wyborze kleju do montażu należy zwrócić uwagę na moduł sprężystości polimeru, powierzchnię i różnicę współczynnika rozszerzalności cieplnej łączonych elementów, a także grubość spoiny klejowej. Im niższy moduł sprężystości (im bardziej miękki materiał), tym większe są powierzchnie elementów i tym większa jest różnica WRC łączonych elementów i tym cieńsza jest dopuszczalna spoina kleju. Wysoki moduł sprężystości ogranicza minimalną grubość spoiny klejowej i wymiary łączonych elementów ze względu na możliwość występowania dużych naprężeń termomechanicznych.

Decydując się na zastosowanie klejów polimerowych należy wziąć pod uwagę niektóre cechy technologiczne tych materiałów i łączonych elementów, a mianowicie:

• długość matrycy (lub elementu). określa obciążenie złącza klejowego po schłodzeniu układu. Podczas lutowania kryształ i podłoże rozszerzają się zgodnie ze swoim współczynnikiem CTE. Dla kryształów duży rozmiar należy stosować miękkie (niskomodułowe) kleje lub materiały wiórowe/podłożowe dopasowane do współczynnika CTE. Jeśli różnica CTE będzie zbyt duża dla danego rozmiaru wióra, wiązanie może zostać zerwane, co może spowodować rozwarstwienie wióra od podłoża. Dla każdego rodzaju pasty producent z reguły podaje zalecenia dotyczące maksymalnych rozmiarów kryształów dla określonych wartości różnicy CTE kryształ/podłoże;

• szerokość matrycy (lub elementów do połączenia) określa odległość, jaką przebywa rozpuszczalnik zawarty w kleju, zanim opuści linię kleju. Dlatego w celu prawidłowego usunięcia rozpuszczalnika należy również wziąć pod uwagę wielkość kryształów;

• metalizacja kryształu i podłoża (lub elementów, które mają zostać połączone) nie jest wymagane. Zazwyczaj kleje polimerowe mają dobrą przyczepność do wielu niemetalizowanych powierzchni. Powierzchnie należy oczyścić z zanieczyszczeń organicznych;

• grubość spoiny klejącej. Dla wszystkich klejów zawierających wypełniacz przewodzący ciepło obowiązuje minimalna grubość spoiny klejowej dx (patrz rysunek). Zbyt cienkie złącze nie będzie miało wystarczającej ilości środka wiążącego, aby pokryć cały wypełniacz i utworzyć wiązanie z łączonymi powierzchniami. Dodatkowo w przypadku materiałów o wysokim module sprężystości grubość szwu może być ograniczona różnym współczynnikiem WRC dla łączonych materiałów. Zazwyczaj dla klejów o niskim module sprężystości zalecana minimalna grubość spoiny wynosi 20-50 µm, dla klejów o wysokim module sprężystości 50-100 µm;

• trwałość kleju przed zamontowaniem elementu. Po nałożeniu kleju rozpuszczalnik z pasty zaczyna stopniowo odparowywać. Jeśli klej wyschnie, łączone materiały nie zostaną zwilżone ani sklejone. W przypadku małych elementów, gdzie stosunek pola powierzchni do objętości nałożonego kleju jest duży, rozpuszczalnik szybko odparowuje i czas po nałożeniu przed montażem elementu musi być zminimalizowany. Z reguły czas życia przed montażem komponentów dla różnych klejów waha się od kilkudziesięciu minut do kilku godzin;

• żywotność przed utwardzeniem termicznym kleju liczony jest od momentu zamontowania elementu do momentu umieszczenia całego układu w piekarniku. Przy dużym opóźnieniu może nastąpić rozwarstwienie i rozwarstwienie kleju, co negatywnie wpływa na przyczepność i przewodność cieplną materiału. Im mniejszy rozmiar elementu i ilość nałożonego kleju, tym szybciej może on wyschnąć. Czas życia kleju do termicznego utwardzenia może wahać się od kilkudziesięciu minut do kilku godzin.

Dobór drutu, taśm

Niezawodność połączenia przewód/taśma w dużej mierze zależy od prawidłowego wyboru przewodu/taśmy. Głównymi czynnikami determinującymi warunki stosowania danego rodzaju drutu są:

Typ obudowy. W uszczelnionych obudowach stosuje się wyłącznie drut aluminiowy lub miedziany, ponieważ złoto i aluminium tworzą kruche związki międzymetaliczne w wysokich temperaturach uszczelniania. Jednakże w przypadku nieuszczelnionych obudów stosuje się wyłącznie złoty drut/taśmę, ponieważ ten typ obudowa nie zapewnia całkowitej izolacji przed wilgocią, co prowadzi do korozji drutu aluminiowego i miedzianego.

Rozmiary drutu/wstążki(średnica, szerokość, grubość) w przypadku obwodów z małymi podkładkami wymagane są cieńsze przewodniki. Natomiast im większy prąd przepływa przez złącze, tym większy przekrój przewodów należy zapewnić

Wytrzymałość na rozciąganie. Druty/taśmy poddawane są zewnętrznym naprężeniom mechanicznym na kolejnych etapach oraz w trakcie użytkowania, zatem im wyższa wytrzymałość na rozciąganie, tym lepiej.

Wydłużenie. Ważna cecha przy wyborze drutu. Zbyt duże wartości wydłużenia utrudniają kontrolę tworzenia się pętli podczas tworzenia połączenia przewodowego.

Wybór metody ochrony kryształów

Uszczelnianie mikroukładów można wykonać za pomocą obudowy lub w konstrukcji otwartej.

Przy wyborze technologii i materiałów stosowanych na etapie zgrzewania należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• Wymagany stopień szczelności obudowy
• Dopuszczalne temperatury uszczelnienia technologicznego
• Temperatury pracy chipów
• Obecność metalizacji połączonych powierzchni
• Możliwość zastosowania topnika i specjalnej atmosfery instalacyjnej
• Automatyzacja procesu zgrzewania
• Koszt operacji uszczelniania

W artykule dokonano przeglądu technologii i materiałów stosowanych do kształtowania wyprowadzeń pinów na płytkach półprzewodnikowych w produkcji mikroukładów.

Instalacja elektryczna elementów radiowych musi zapewniać niezawodne działanie sprzętu, przyrządów i systemów w warunkach wpływów mechanicznych i klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych dla ten typ REA. Dlatego podczas instalowania elementów radiowych urządzeń półprzewodnikowych (SD), układów scalonych (IC) na płytkach drukowanych lub obudowach sprzętu muszą zostać spełnione następujące warunki:

• niezawodny kontakt wydajnej obudowy PCB z radiatorem (radiatorem) lub obudową;
• niezbędną konwekcję powietrza w pobliżu grzejników i elementów emitujących duża liczba ciepło;
• usuwanie elementów półprzewodnikowych z elementów obwodu, które podczas pracy emitują znaczną ilość ciepła;
• ochrona instalacji znajdujących się w pobliżu elementów wymiennych przed uszkodzeniami mechanicznymi podczas pracy;
• w procesie przygotowania i wykonania instalacji elektrycznej PP i IC wpływy mechaniczne i klimatyczne na nie nie powinny przekraczać wartości określonych w specyfikacjach technicznych;
• Podczas prostowania, formowania i cięcia przewodów PP i IC należy zabezpieczyć obszar przewodu w pobliżu obudowy, aby w przewodzie nie powstawały siły zginające ani rozciągające. Sprzęt i urządzenia do formowania przewodów muszą być uziemione;
• odległość od płytki drukowanej lub korpusu układu scalonego do początku zagięcia przewodu musi wynosić co najmniej 2 mm, a promień zgięcia dla przewodu o średnicy do 0,5 mm powinien wynosić co najmniej 0,5 mm, przy średnicy 0,6-1 mm - co najmniej 1 mm, o średnicy powyżej 1 mm - co najmniej 1,5 mm.

Podczas instalacji, transportu i przechowywania płytek PCB i układów scalonych (zwłaszcza mikrofalowych urządzeń półprzewodnikowych) należy zapewnić ich ochronę przed działaniem elektryczności statycznej. W tym celu cały sprzęt instalacyjny, narzędzia, sprzęt kontrolno-pomiarowy są niezawodnie uziemione. Aby usunąć elektryczność statyczna z ciała elektryka, użyj bransoletek uziemiających i specjalnej odzieży.

Aby usunąć ciepło, sekcja wyjściowa pomiędzy obudową PCB (lub układem scalonym) a punktem lutowania jest zaciskana specjalną pęsetą (radiatorem). Jeżeli temperatura lutowania nie przekracza 533 K ± 5 K (270°C), a czas lutowania nie przekracza 3 s, lutowanie przewodów PP (lub IC) przeprowadza się bez radiatora lub stosuje się lutowanie grupowe ( lutowanie falowe, zanurzenie w roztopionym lutowiu itp.).

Czyszczenie płytek drukowanych (lub paneli) z resztek topnika po lutowaniu odbywa się za pomocą rozpuszczalników, które nie wpływają na oznaczenia i materiał obudów PCB (lub układów scalonych).

Podczas instalowania układów scalonych ze sztywnymi promieniowymi przewodami w metalizowanych otworach płytki drukowanej, wystająca część przewodów ponad powierzchnię płytki w punktach lutowania powinna wynosić 0,5-1,5 mm. Montaż układu scalonego w ten sposób odbywa się po przycięciu przewodów (ryc. 55). Aby ułatwić demontaż, zaleca się instalowanie układów scalonych na płytkach drukowanych ze szczelinami pomiędzy ich obudowami.

Ryż. 55. Formowanie sztywnych promieniowych wyprowadzeń IC:
1 - przewody formowane, 2 - przewody przed formowaniem

Układy scalone w obudowach z miękkimi, planarnymi wyprowadzeniami instalowane są na podkładkach płytki bez otworów montażowych. W tym przypadku o ich położeniu na płytce decyduje kształt pól stykowych (ryc. 56).

Ryż. 56. Montaż układów scalonych z wyprowadzeniami płaskimi (planarnymi) na płytce drukowanej:
1 - pole stykowe z kluczem, 2 - obudowa, 3 - płytka, 4 - wyjście

Przykłady formowanych układów scalonych z planarnymi wyprowadzeniami pokazano na ryc. 57.

Ryż. 57. Formowanie płaskich (planarnych) przewodów scalonych przy montażu na płytce bez szczeliny (i), ze szczeliną (b)

Instalacja i mocowanie elementów PP i IC oraz elementów radiowych zamontowanych na płytkach drukowanych musi zapewniać dostęp do nich i możliwość ich wymiany. Aby schłodzić układy scalone, należy je założyć płytki drukowane biorąc pod uwagę ruch przepływu powietrza wzdłuż ich ciał.

W przypadku instalacji elektrycznej płytek PCB i małych elementów radiowych, najpierw montuje się je na elementach montażowych (płatki, kołki itp.), a następnie mocuje się do nich mechanicznie zaciski. Do lutowania połączenia polowego stosuje się topnik bezkwasowy, którego pozostałości są usuwane po lutowaniu.

Elementy radiowe mocuje się do elementów montażowych mechanicznie na własnych zaciskach lub dodatkowo za pomocą zacisku, wspornika, uchwytu, wypełniając masą, mastyksem, klejem itp. W tym przypadku elementy radiowe mocuje się tak, aby się nie przesuwały z powodu wibracji i wstrząsów (wstrząsów). Zalecane rodzaje mocowania elementów radiowych (rezystory, kondensatory, diody, tranzystory) pokazano na ryc. 58.

Ryż. 58. Montaż elementów radiowych na uchwytach montażowych:
a, b - rezystory (kondensatory) z przewodami płaskimi i okrągłymi, c - kondensator ETO, d - diody D219, D220, d - mocna dioda D202, f - triody MP-14, MP-16, g - mocna trioda P4; 1 - korpus, 2 - płatek, 3 - wyjście, 4 - grzejnik, 5 - przewody, 6 - rurka izolacyjna

Mechaniczne mocowanie zacisków elementów radiowych do osprzętu montażowego odbywa się poprzez zagięcie lub skręcenie ich wokół osprzętu, a następnie zaciśnięcie. W takim przypadku zerwanie zacisku podczas kompresji jest niedozwolone. Jeżeli w styku lub płatku znajduje się otwór, przewód elementu radiowego przed lutowaniem zabezpiecza się mechanicznie, przeciągając go przez otwór i zaginając go o pół lub pełny obrót wokół płatka lub słupka, a następnie zaciskając. Nadmiar wyjściowy usuwa się za pomocą obcinaków bocznych, a punkt mocowania zaciska się szczypcami.

Z reguły metody montażu elementów radiowych i mocowania ich zacisków są określone na rysunku montażowym produktu.

Aby zmniejszyć odległość elementu radiowego od obudowy, na ich obudowach lub zaciskach umieszcza się rurki izolacyjne, których średnica jest równa lub nieco mniejsza od średnicy elementu radiowego. W tym przypadku komponenty radiowe są umieszczone blisko siebie lub podwozia. Rurki izolacyjne umieszczone na zaciskach elementów radiowych eliminują możliwość zwarcia z sąsiednimi elementami przewodzącymi.

Długość przewodów montażowych od miejsca lutowania do korpusu elementu radiowego podana jest w specyfikacji i z reguły określona na rysunku: dla dyskretnych elementów radiowych musi wynosić co najmniej 8 mm, a dla płytek drukowanych - co najmniej 8 mm. co najmniej 15 mm. Długość przewodu od obudowy do zagięcia elementu radiowego jest również podana na rysunku: musi wynosić co najmniej 3 mm. Przewody elementów radiowych zagina się za pomocą szablonu, osprzętu lub specjalnego narzędzia. Ponadto wewnętrzny promień zgięcia nie może być mniejszy niż dwukrotność średnicy lub grubości przewodu. Sztywne zaciski elementów radiowych (rezystancje PEV itp.) nie mogą być zginane podczas montażu.

Elementy radiowe wybrane podczas ustawiania lub regulacji urządzenia należy przylutować bez mocowania mechanicznego na całej długości ich przewodów. Po dobraniu ich wartości i wyregulowaniu urządzenia elementy radia należy przylutować do punktów odniesienia z kołkami zabezpieczonymi mechanicznie.

Szybki rozwój i poszerzanie obszarów zastosowań urządzeń elektronicznych wynika z udoskonalenia bazy elementów, których podstawą jest urządzenia półprzewodnikowe. Dlatego, aby zrozumieć działanie urządzeń elektronicznych, należy poznać budowę i zasadę działania głównych typów urządzeń półprzewodnikowych.

Tranzystory

Tranzystor to urządzenie półprzewodnikowe przeznaczone do wzmacniania, generowania i przekształcania sygnałów elektrycznych, a także do przełączania obwody elektryczne.

Charakterystyczną cechą tranzystora jest zdolność do wzmacniania napięcia i prądu - napięcia i prądy działające na wejściu tranzystora powodują pojawienie się znacznie wyższych napięć i prądów na jego wyjściu.

Wraz z rozpowszechnieniem elektroniki cyfrowej i obwodów impulsowych główną właściwością tranzystora jest jego zdolność do przebywania w stanie otwartym i zamkniętym pod wpływem sygnału sterującego.

Tranzystor wziął swoją nazwę od skrótu dwóch angielskich słów tran(sfer) (re)sistor - rezystor kontrolowany. Nazwa ta nie jest przypadkowa, gdyż pod wpływem napięcia wejściowego przyłożonego do tranzystora rezystancję pomiędzy jego zaciskami wyjściowymi można regulować w bardzo szerokim zakresie.

Tranzystor umożliwia regulację prądu w obwodzie od zera do wartości maksymalnej.

Klasyfikacja tranzystorów:

W oparciu o zasadę działania: pole (unipolarne), bipolarne, kombinowane.

Według wartości strat mocy: niska, średnia i wysoka.

Według wartości granicznej częstotliwości: niska, średnia, wysoka i bardzo wysoka częstotliwość.

W zależności od napięcia roboczego: niskie i wysokie napięcie.

Według celu funkcjonalnego: uniwersalny, wzmacniacz, klucz itp.

Według projektu: bez ramki i w obudowie, ze sztywnymi i elastycznymi przewodami.

W zależności od pełnionych funkcji tranzystory mogą pracować w trzech trybach:

1) Tryb aktywny – służy do wzmacniania sygnałów elektrycznych w urządzeniach analogowych. Rezystancja tranzystora zmienia się od zera do wartości maksymalnej - mówią, że tranzystor „lekko się otwiera” lub „lekko się zamyka”.

2) Tryb nasycenia - rezystancja tranzystora dąży do zera. W tym przypadku tranzystor jest odpowiednikiem zamkniętego styku przekaźnika.

3) Tryb odcięcia - tranzystor jest zamknięty i ma dużą rezystancję, tj. jest to odpowiednik otwartego styku przekaźnika.

Tryby nasycenia i odcięcia są stosowane w obwodach cyfrowych, impulsowych i przełączających.

Tranzystor bipolarny to urządzenie półprzewodnikowe z dwoma złączami p-n i trzema zaciskami, które zapewnia wzmocnienie mocy sygnałów elektrycznych.

W tranzystorach bipolarnych prąd jest powodowany ruchem nośników ładunku dwóch typów: elektronów i dziur, co decyduje o ich nazwie.

Na schematach tranzystory można przedstawić zarówno w okręgu, jak i bez niego (ryc. 3). Strzałka wskazuje kierunek przepływu prądu w tranzystorze.

Rysunek 3 – Symbole graficzne tranzystory n-p-n(a) i p-n-p (b)

Podstawą tranzystora jest płytka półprzewodnikowa, w której utworzone są trzy sekcje o naprzemiennych rodzajach przewodnictwa - elektroniczny i dziurowy. W zależności od naprzemienności warstw wyróżnia się dwa typy struktury tranzystora: n-p-n (ryc. 3, a) i p-n-p (ryc. 3, b).

Emiter (E) – warstwa będąca źródłem nośników ładunku (elektronów lub dziur) i wytwarzająca prąd urządzenia;

Kolektor (K) – warstwa, która przyjmuje nośniki ładunku pochodzące z emitera;

Baza (B) - środkowa warstwa kontrolująca prąd tranzystora.

Kiedy tranzystor jest podłączony do obwodu elektrycznego, jedna z jego elektrod jest wejściem (włączone jest źródło wejściowego sygnału przemiennego), druga jest wyjściem (włączone jest obciążenie), a trzecia elektroda jest wspólna z względem wejścia i wyjścia. W większości przypadków stosowany jest wspólny obwód emitera (rysunek 4). Do podstawy dostarczane jest napięcie nie większe niż 1 V, a do kolektora więcej niż 1 V, na przykład +5 V, +12 V, +24 V itp.

Rysunek 4 – Obwody połączeń tranzystora bipolarnego ze wspólnym emiterem

Prąd kolektora występuje tylko wtedy, gdy płynie prąd bazy Ib (określony przez Ube). Im więcej Ib, tym więcej Ik. Ib mierzy się w mA, a prąd kolektora w dziesiątkach i setkach mA, tj. IbIk. Dlatego też, gdy do podstawy zostanie dostarczony sygnał przemienny o małej amplitudzie, małe Ib zmieni się, a duże Ik zmieni się proporcjonalnie do tego. Gdy do obwodu kolektora zostanie podłączony rezystor obciążenia, zostanie na nim wyemitowany sygnał powtarzający kształt wejścia, ale o większej amplitudzie, tj. wzmocniony sygnał.

Do liczby niezwykle akceptowalne parametry Do tranzystorów zalicza się przede wszystkim: maksymalną dopuszczalną moc wydzielaną na kolektorze Pk.max, napięcie pomiędzy kolektorem a emiterem Uke.max, prąd kolektora Ik.max.

Aby zwiększyć maksymalne parametry, produkowane są zespoły tranzystorowe, które mogą liczyć nawet kilkaset równolegle połączonych tranzystorów zamkniętych w jednej obudowie.

Tranzystory bipolarne są obecnie coraz rzadziej stosowane, szczególnie w technologii zasilania impulsowego. Ich miejsce jest zajęte Tranzystory polowe MOSFET i kombinowane tranzystory IGBT, które mają niewątpliwe zalety w tej dziedzinie elektroniki.

W tranzystorach polowych prąd jest wyznaczany przez ruch nośników tylko jednego znaku (elektronów lub dziur). W przeciwieństwie do bipolarnych, prąd tranzystora jest kontrolowany przez pole elektryczne, które zmienia przekrój kanału przewodzącego.

Ponieważ w obwodzie wejściowym nie płynie prąd, pobór mocy z tego obwodu jest praktycznie zerowy, co jest niewątpliwie zaletą tranzystora polowego.

Strukturalnie tranzystor składa się z kanału przewodzącego typu n lub p, na którego końcach znajdują się obszary: źródło emitujące nośniki ładunku i dren, w którym znajdują się nośniki ładunku. Elektrodę służącą do regulacji przekroju kanału nazywa się bramką.

Tranzystor polowy to urządzenie półprzewodnikowe regulujące prąd w obwodzie poprzez zmianę przekroju kanału przewodzącego.

Istnieją tranzystory polowe z bramką formularz p-n przejście i z izolowaną bramą.

Tranzystory polowe z izolowaną bramką mają warstwę izolacyjną dielektryka pomiędzy kanałem półprzewodnikowym a bramką metalową - tranzystory MOS (metal - dielektryk - półprzewodnik), specjalny przypadek - tlenek krzemu - tranzystory MOS.

Tranzystor MOS z wbudowanym kanałem ma początkową przewodność, która przy braku sygnału wejściowego (Uzi = 0) wynosi w przybliżeniu połowę wartości maksymalnej. W tranzystorach MOS z kanałem indukowanym, przy napięciu Uzi = 0, nie ma prądu wyjściowego, Ic = 0, ponieważ początkowo nie ma kanału przewodzącego.

Tranzystory MOS z kanałem indukowanym nazywane są także tranzystorami MOSFET. Stosowane są głównie jako elementy kluczowe, np. w zasilaczach impulsowych.

Kluczowe elementy tranzystorów MOS mają wiele zalet: obwód sygnałowy nie jest galwanicznie połączony ze źródłem sterowania, obwód sterujący nie pobiera prądu i mają dwukierunkową przewodność. Tranzystory polowe w przeciwieństwie do bipolarnych nie boją się przegrzania.

Więcej o tranzystorach przeczytasz tutaj:

Tyrystory

Tyrystor to urządzenie półprzewodnikowe, które działa w dwóch stabilnych stanach - niskiej przewodności (tyrystor zamknięty) i wysokiej przewodności (tyrystor otwarty). Strukturalnie tyrystor ma trzy lub więcej złączy p-n i trzy wyjścia.

Oprócz anody i katody konstrukcja tyrystora zapewnia trzeci zacisk (elektrodę), zwany zaciskiem sterującym.

Tyrystor przeznaczony jest do bezstykowego włączania (włączania i wyłączania) obwodów elektrycznych. Charakteryzują się dużą prędkością i możliwością przełączania prądów o bardzo dużych wartościach (do 1000 A). Stopniowo są one zastępowane przez tranzystory przełączające.

Rysunek 5 - Konwencjonalne oznaczenie graficzne tyrystorów

Dynistory (dwuelektrodowe)- podobnie jak konwencjonalne diody prostownicze mają anodę i katodę. Wraz ze wzrostem napięcia przewodzenia o pewną wartość Ua = Uon, dinistor otwiera się.

Tyrystory (tyrystory - trzyelektrodowe)- posiadać dodatkową elektrodę kontrolną; Uon zmienia się pod wpływem prądu sterującego przepływającego przez elektrodę sterującą.

Aby doprowadzić tyrystor do stanu zamkniętego, należy przyłożyć napięcie wsteczne (- na anodę, + na katodę) lub zmniejszyć prąd przewodzenia poniżej wartości zwanej prądem trzymania Ihold.

Zamykany tyrystor– można przejść do stanu zamkniętego poprzez podanie impulsu sterującego o odwrotnej polaryzacji.

Tyrystory: zasada działania, konstrukcje, rodzaje i metody włączenia

Triaki (tyrystory symetryczne)- przewodzić prąd w obu kierunkach.

Tyrystory znajdują zastosowanie jako bezstykowe wyłączniki i prostowniki sterowane w urządzeniach automatyki i przetwornikach prądu elektrycznego. W obwodach prądu przemiennego i pulsacyjnego można zmienić czas otwarcia tyrystora, a tym samym czas przepływu prądu przez obciążenie. Pozwala to regulować moc dostarczaną do obciążenia.

Zastosowanie: w zakresie wytwarzania urządzeń półprzewodnikowych metodą lutowania beztopnikowego w powietrzu bez stosowania środowisk ochronnych, może być stosowany przy montażu diod Schottky'ego i tranzystorów bipolarnych poprzez lutowanie kryształów półprzewodników do obudów lutami na bazie ołowiu. Istota wynalazku: sposób montażu urządzeń półprzewodnikowych polega na tym, że na podstawie obudowy umieszcza się filtr i element stopowy, na którym umieszcza się próbkę lutowia i kryształ, a następnie ładuje kasetę ze zmontowanymi urządzeniami piec przenośnikowy wodorowy w temperaturze lutowania 370°C. Nowością w tej metodzie jest to, że kryształy półprzewodników z lutem od strony kolektora mocuje się w pozycji odwróconej w ogniwach przyssawki próżniowej i łączy z polami stykowymi obudów urządzeń, a nagrzewanie do temperatury lutowania odbywa się w powietrzu z impulsem prądowym przez elektrody w kształcie litery V, które są sztywno zamocowane w wsporniku, połączone elektrycznie szeregowo ze sobą i umieszczone różnie nad każdym kryształem, a w momencie topienia lutu przyssawka próżniowa z kryształami poddawana jest działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoiny lutowniczej, przy czym nacisk na każdy kryształ wywiera masa korpusu urządzenia oraz wspornik z elektrodami. Rezultatem technicznym wynalazku jest zwiększenie niezawodności urządzeń półprzewodnikowych poprzez obniżenie temperatury nagrzewania podczas lutowania powierzchni kryształu ze strukturami, poprawę zwilżania lutem łączonych powierzchni oraz zwiększenie produktywności operacji montażowych dzięki lutowaniu grupowemu kryształy do ​​opakowań. 2 chory.

Wynalazek dotyczy wytwarzania elementów półprzewodnikowych metodą lutowania beztopnikowego w powietrzu bez stosowania środowisk ochronnych. Można go stosować przy montażu diod Schottky'ego i tranzystorów bipolarnych poprzez lutowanie chipów półprzewodnikowych do pakietów za pomocą lutów na bazie ołowiu. Tam są różne sposoby lutowanie kryształów półprzewodników do korpusu. Znany jest sposób montażu tranzystorów dużej mocy metodą kasetową, w którym nóżkę tranzystora umieszcza się na prowadnicach w kasecie, a pomiędzy kryształ a korpus umieszcza się próbkę lutowia, przy czym przeprowadza się lutowanie w piecu przenośnikowym ze środowiskiem redukującym bez użycia topników. Kaseta zapewnia precyzyjną orientację kryształu względem nóżki urządzenia i zapobiega jego przemieszczaniu się podczas procesu lutowania. Wadą tej znanej metody jest stosunkowo duża złożoność wytwarzania urządzeń półprzewodnikowych. Dodatkowo obecność warstw tlenków na łączonych powierzchniach utrudnia zwilżanie i kapilarny przepływ lutu w szczelinie złącza. Znana jest metoda lutowania urządzeń mikropaskowych lutami niskotemperaturowymi bez użycia topników, w której powierzchnie lutowane są wstępnie pokrywane metalami lub stopami o temperaturze topnienia zbliżonej do temperatury topnienia lutu, ale od niej wyższej. , a w momencie stopienia lutu wibracje o niskiej częstotliwości przenoszone są na jedną z lutowanych części. Główną wadą tej metody jest niska produktywność tej operacji montażu, ponieważ lutowanie odbywa się dyskretnie. Najbliższa technicznie zastrzeganej metodzie jest metoda montażu urządzeń półprzewodnikowych, która polega na umieszczeniu na podstawie obudowy filtra i elementu stopowego, na którym następnie umieszcza się próbkę lutowia i kryształ. Wadą tej metody jest duża pracochłonność operacji montażowych i niski procent urządzeń nadających się do użytku. Oprócz, tę metodę nie zapewnia wstępnej orientacji i unieruchomienia kryształu względem korpusu, w wyniku czego możliwy jest obrót i przemieszczenie kryształu jeszcze przed rozpoczęciem procesu lutowania. Ponadto podczas lutowania jest to konieczne wysoka temperatura ogrzewanie, które stawia określone wymagania kryształowi. Na szczególną uwagę zasługuje obecność nielutowanych szczelin w spoinie lutowanym, co przyczynia się do wzrostu rezystancji termicznej i elektrycznej styku kryształu półprzewodnika z obudową. Dlatego też ten sposób montażu urządzeń półprzewodnikowych jest mało wydajny (lub nieefektywny), szczególnie przy lutowaniu kryształów półprzewodników do pakietów produktów energoelektroniki. Problemem, któremu ma służyć proponowane rozwiązanie, jest zwiększenie niezawodności urządzeń półprzewodnikowych poprzez obniżenie temperatury nagrzewania podczas lutowania powierzchni kryształu ze strukturami, polepszenie zwilżenia łączonych powierzchni lutem oraz zwiększenie produktywności operacji montażowych. dzięki grupowemu lutowaniu kryształów do opakowań. Zadanie to osiągane jest przez to, że w sposobie montażu urządzeń półprzewodnikowych, który polega na umieszczeniu na podstawie obudowy filtra i pierwiastka stopowego, na którym umieszcza się próbkę lutowia i kryształ, oraz kasety z zamontowanym urządzenia ładuje się do przenośnikowego pieca wodorowego w temperaturze lutowania 370 o C, w celu zwiększenia niezawodności urządzeń półprzewodnikowych poprzez obniżenie temperatury nagrzewania podczas lutowania powierzchni kryształów ze strukturami, poprawę zwilżenia łączonych powierzchni lutem oraz zwiększenie produktywność prac montażowych dzięki grupowemu lutowaniu kryształów do obudów, kryształy półprzewodników z lutem od strony kolektora mocowane są w pozycji odwróconej w ogniwach przyssawki próżniowej i łączone z polami stykowymi obudów, a nagrzewanie do temperatury lutowania jest przeprowadza się w powietrzu za pomocą impulsu prądu przez elektrody w kształcie litery V, które są sztywno zamocowane w wsporniku, połączone elektrycznie szeregowo ze sobą i umieszczone w różny sposób nad każdym kryształem, a w momencie topienia lutu odkurzyć przyssawkę kryształami poddawany jest działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoiny lutowniczej, natomiast nacisk na każdy kryształ wywiera masa korpusu urządzenia oraz wspornik z elektrodami. Porównawcza analiza z prototypem pokazuje, że proponowana metoda różni się od znanej tym, że w celu zwiększenia niezawodności urządzeń półprzewodnikowych poprzez obniżenie temperatury nagrzewania podczas lutowania powierzchni kryształu ze strukturami, poprawienie zwilżania powierzchni połączone lutem i zwiększające wydajność czynności montażowych dzięki grupowemu lutowaniu kryształów w pakiety kryształy półprzewodnikowe z lutem po stronie kolektora mocowane są w pozycji odwróconej w ogniwach przyssawki próżniowej i łączone z polami stykowymi obudów, a nagrzewanie do temperatury lutowania odbywa się w powietrzu za pomocą impulsu prądu przez elektrody w kształcie litery V, które są sztywno zamocowane w wsporniku i połączone elektrycznie szeregowo ze sobą i są umieszczone w różny sposób nad każdym kryształem, a w momencie topienia lutu przyssawka próżniowa z kryształkami poddawana jest działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoiny lutowanej, przy czym nacisk na każdy kryształ wywiera masa korpusu urządzenia oraz wspornik z elektrodami. Tym samym zaproponowany sposób montażu elementów półprzewodnikowych spełnia kryterium „nowości”. Porównanie zaproponowanej metody z innymi znanymi metodami ze stanu techniki również nie pozwoliło na zidentyfikowanie w nich cech zastrzeganych w wyróżniającej części wzoru. Istotę wynalazku ilustrują rysunki, które schematycznie przedstawiają: FIG. 1 - schemat montażu i lutowania kryształów półprzewodników do obudów, widok z boku; na ryc. 2 - fragment montażu i lutowania jednego kryształu do obudowy, widok z boku. Sposób montażu elementów półprzewodnikowych (rys. 1 i 2) realizowany jest w oparciu o obwód zawierający podstawę 1 połączoną z pompą próżniową. Do podstawy przymocowana jest przyssawka próżniowa 2, w której ogniwach przymocowane są kryształy półprzewodnika 3 za pomocą lutu 4 powierzchnią kolektora skierowaną do góry na lutowanej powierzchni. Obudowy urządzeń 5 są umieszczone na kryształach. Elektrody 6 w kształcie litery V są sztywno zamocowane we wsporniku 7, połączone elektrycznie szeregowo ze sobą i umieszczone w różny sposób nad każdym kryształem. Aby równomiernie ogrzać całą powierzchnię kryształu podczas lutowania, wymiary obszaru roboczego elektrody powinny być o 0,6-1,0 mm większe niż każda strona kryształu. Ogrzewanie korpusu, kryształu i lutu do temperatury lutowania odbywa się dzięki ciepłu generowanemu przez platformę roboczą elektrody w kształcie litery V, gdy przechodzi przez nią impuls prądowy. Aby zniszczyć warstwy tlenkowe i aktywować połączone powierzchnie kryształu i obudowy w momencie topienia lutu, kryształy 3 poprzez przyssawkę próżniową 2 i podstawę 1 poddaje się działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoina lutownicza z koncentratora ultradźwiękowego 8. Nacisk na każdy kryształ wywiera masa obudowy i wspornik z elektrodami. Przykładem montażu urządzeń półprzewodnikowych jest montaż diod Schottky'ego. Na powierzchni kolektora kryształu półprzewodnika jako część płytki znana technologia kolejno nakłada się folie: aluminium - 0,2 mikrona, tytan - 0,2-0,4 mikrona, nikiel - 0,4 mikrona, a do lutowania - lut, na przykład PSr2,5 o grubości 40-60 mikronów. Płytka półprzewodnikowa jest następnie dzielona na kryształy. Blacha, składająca się z 10 skrzynek po 5 typu TO-220, pokryta jest znaną technologią niklem galwanicznym o grubości 6 mikronów. Proces montażu diod Schottky'ego przebiega następująco: kryształy 3 powierzchnią kolektora do góry mocuje się w ogniwach przyssawki próżniowej 2, włącza się pompę próżniową i pod wpływem różnicy ciśnień kryształy dociskają się do ścianek przyssawka próżniowa; na kryształach umieszczona jest płyta z obudowami urządzeń 5; wspornik 7 z elektrodami 6 łączy się z polami stykowymi obudów w miejscach, gdzie są one lutowane z kryształami 3. Podczas lutowania wspornik 7 z elektrodami 6 dociska płytkę od obudowy 5 do kryształów 3. Impuls prądowy przepuszczany jest przez elektrody połączone elektrycznie szeregowo ze sobą. Ciepło z platformy roboczej elektrody przekazywane jest do obudów, a następnie do kryształów, podgrzewając lut do temperatury lutowania. W tym czasie kryształy poddawane są działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoiny lutowniczej z koncentratora ultradźwiękowego 8. Pomaga to zniszczyć warstwy tlenkowe i poprawia zwilżenie lutowiem łączonych powierzchni kryształu i korpusu. Poprzez określony czas prąd zostaje wyłączony, a po krystalizacji lutu powstaje wysokiej jakości złącze lutowane. Siłę docisku kryształu do korpusu podczas lutowania wyznacza masa korpusu i wspornik z elektrodami. Ponieważ podczas lutowania impulsowego kryształ nagrzewa się przez korpus, powierzchnia kolektora nagrzewa się do temperatury lutowania, a przeciwległa powierzchnia kryształu ze strukturami ma temperaturę nagrzewania znacznie niższą niż powierzchnia kolektora. Czynnik ten pomaga zwiększyć niezawodność urządzeń półprzewodnikowych. Zatem zastosowanie proponowanej metody montażu urządzeń półprzewodnikowych zapewnia w porównaniu do przy użyciu istniejących metod następujące zalety. 1. Niezawodność urządzeń półprzewodnikowych zwiększa się poprzez obniżenie temperatury ogrzewania podczas lutowania powierzchni kryształu ze strukturami. 2. Poprawia się zwilżenie łączonych powierzchni lutem. 3. Wydajność operacji montażowych zwiększa się dzięki grupowemu lutowaniu kryształów do obudów. Źródła informacji 1. Montaż tranzystorów dużej mocy metodą kasetową / P.K. Worobiowski, V.V. Zenin, AI Szewcowa, M.M. Ipatova//Technologia elektroniczna. Ser. 7. Technologia, organizacja produkcji i urządzenia. - 1979.- Wydanie. 4.- s. 29-32. 2. Lutowanie urządzeń mikropaskowych lutami niskotemperaturowymi bez użycia topników / V.I. Bayle, F.N. Krokhmalnik, E.M. Lyubimov, N.G. Otmakhova//Technologia elektroniczna. Ser.7. Elektronika mikrofalowa. - 1982. - Wydanie. 5 (341).- s. 40. 3. Jakowlew G.A. Materiały lutownicze z użyciem lutów ołowiowych: Przegląd - M.: Centralny Instytut Badawczy „Elektronika”. Ser. 7. Technologia, organizacja produkcji i urządzenia. Tom. 9 (556), 1978, s. 2. 58 (prototyp).

Formuła wynalazku

Sposób montażu urządzeń półprzewodnikowych polegający na umieszczeniu na podstawie obudowy filtra i pierwiastka stopowego, na którym umieszcza się próbkę lutowia i kryształ, a kasetę z zamontowanymi urządzeniami ładuje się do przenośnikowego pieca wodorowego w temperaturze temperaturze lutowania 370°C, znamienny tym, że kryształy półprzewodnika z lutem od strony kolektora mocowane są w pozycji odwróconej w ogniwach przyssawki próżniowej i łączone z polami stykowymi obudów urządzeń i podgrzewane do temperatury lutowania odbywa się w powietrzu za pomocą impulsu prądu przez elektrody w kształcie litery V, które są sztywno zamocowane w wsporniku, połączone elektrycznie szeregowo ze sobą i rozmieszczone w różny sposób nad każdym kryształem, a w momencie topienia lutu, przyssawka próżniowa z kryształami poddawany jest działaniu drgań ultradźwiękowych w kierunku równoległym do spoiny lutowniczej, przy czym nacisk na każdy kryształ wywierana jest przez masę korpusu urządzenia oraz wspornika z elektrodami.